关于GB T 230.1-2009中的一点疑惑

kop123

    GB/T230.1-2009洛氏硬度实验 第一部分实验方法—6.3下面一段中提到：“对于金刚石圆锥压头进行的试验，试样或试验层厚度应不小于残余压痕深度的10倍；对于球压头进行的试验，试样或试验层厚度应不小于残余压痕深度的15倍。”
HRC硬度的计算方法：
    洛氏硬度=100-残余压入深度/0.002-------公式1
    对于要求表面硬度为58-63HRC（80-84HRA）渗碳层为0.6-0.9mm的产品而言，我们可以选取63HRC（81.2HRA）作为一个特例。将63HRC带入公式1，可以得到，此时零件的残余压痕深度为0.074mm。根据标准的要求，只有该零件具有大于0.74mm的有效硬化层时才可以得到准确的表面硬度值。在附录B的图B.1中却显示：只要试样或试验层的厚度大于0.6mm，就可以选用HRC这种标尺。那么0.6mm-0.73mm之间选用HRC这种标尺合适吗？望高手给我解释一下！

kop123

附上GB/T230.1-2009这个标准。

孤鸿踏雪

    根据我个人的经验：有效硬化层深度达到0.65mm以上时，可以选择HRC检测，当有效硬化层深度低于0.60mm时，表面硬度很难达到58HRC以上。

kop123

孤鸿踏雪 发表于 2012-1-11 07:34
根据我个人的经验：有效硬化层深度达到0.65mm以上时，可以选择HRC检测，当有效硬化层深度低于0.60mm时， ...

谢谢杨工的答复。公司有渗碳零件要求为：表面硬度58-63HRC，渗碳深度为0.4-0.74 513HV1。公司向客户提出把表面硬度测试方法由HRC改为HRA，顾客以“以前都能正常生产，现在也能生产”为由拒绝。这个要求是不是不太合理，还有我们该如何向客户提出更改申请？还有您对国标中自相矛盾的说法有何意见？

孤鸿踏雪

kop123 发表于 2012-1-11 07:59
谢谢杨工的答复。公司有渗碳零件要求为：表面硬度58-63HRC，渗碳深度为0.4-0.74 513HV1。公司向客户提出把 ...

我给你发个沟通函（附件）你可以作为参考与顾客沟通

kop123

孤鸿踏雪 发表于 2012-1-11 10:14
我给你发个沟通函（附件）你可以作为参考与顾客沟通

多谢杨工给提供的资料，我会再向领导说明一下情况。

2009119

http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=99512
看看这个帖子，因为我们是专门从事热处理外加工的单位，所以加工品种近1000余种，涉及检测标准上面的争议较多。多数客户还可沟通的，但有客户较难沟通：客户常说：我产品己做十多年一直这么测，别人能做好，你们做不好就别借口 这些产品以前是在别的热处理单位加工的，他们在交验货时即知道检测方法不合理也不会去交涉、沟通，为不不让客户流失就照不合理的方法去做。比如客户要求：CHD:0.3-0.5   HRC58-62 一个带螺纹的产品，螺纹处经常断裂，找不出原因。转到我处加工后，发货后被退回，我方用HRA检测转换客户不接受。我说：我可以只把硬度做好，那么层深必达0.6MM以上，产品如果断裂，与我们热处理无关，经我一说客户方才明白，原来产品断裂还与渗层有关，将以前断裂样品拿来一测CHD:0.7MM
客户才如梦初醒。这个客户现在才接受我用HRA转换的建议，可客户自己头又大了：难题是如何说服他自己的客户呀，那是一个兵，一个很强势的兵呀，一个行业内的龙头呀！自己只是一个秀才，当秀才遇到兵时受伤的只会是秀才，他向我求助了。
我们协商后向客户发出一个函件：

结果如何真还不知道，只因对方太强势呀

2009119

我认为新标准还是不够完善，真期待专家再次对标准完善。比如对不同材料同种渗层对应的检测载荷，还真有不少区别呢。

kop123

2009119 发表于 2012-9-2 08:48
http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=99512
看看这个帖子，因为我们是专门从事热处理外加 ...

多谢你提供的资料，很有参考作用。

小虎

kop123 发表于 2012-9-2 09:18
多谢你提供的资料，很有参考作用。

你好，我在寻找一些关于洛氏硬度检测的资料，搜到了这篇帖子，我的理解GB230.1关于6.3规定指的零件的最小厚度和压痕之间的关系，不是指是硬化层深度和硬度的关系，具体多少硬化层采用什么硬度方法来检测，可参照JBT 8555-2008 热处理技术要求在零件图样上的表示方法。